Лазерная резка, резка, перфорация

Технология резки перфорации: Любая технология термической резки, за исключением нескольких случаев, может начинаться с края доски, как правило, необходимо перфорировать в доске небольшое отверстие. Ранее на машине лазерной штамповки для пробивки отверстия использовался пуансон, а затем лазер использовался для резки из небольшого отверстия. Существует два основных метода перфорации лазерных режущих машин без штамповочных устройств:
(1) Взрывное сверление: материал облучается непрерывным лазером, чтобы сформировать яму в центре, а затем расплавленный материал быстро удаляется потоком кислорода, коаксиальным с лазерным лучом, чтобы сформировать отверстие. Размер общего отверстия связан с толщиной пластины, а средний диаметр взрывной перфорации составляет половину толщины пластины, поэтому отверстие взрывной перфорации более толстой пластины больше и не круглое, и оно не подходит для использования на деталях с более высокими требованиями (например, труба масляного экрана), и может использоваться только на отходах. Кроме того, поскольку давление кислорода, используемое для перфорации, такое же, как при резке, всплеск больше.
(2) Импульсное сверление: Импульсное сверление использует импульсный лазер с пиковой мощностью для расплавления или испарения небольшого количества материала, а воздух или азот обычно используются в качестве вспомогательного газа для уменьшения расширения отверстия из-за экзотермического окисления, а давление газа меньше, чем давление кислорода при резке. Каждый импульсный лазер производит только небольшую струю частиц, постепенно углубляясь, поэтому время перфорации толстой пластины занимает несколько секунд. После завершения перфорации немедленно замените вспомогательный газ кислородом для резки. Этот диаметр перфорации меньше, а качество его перфорации лучше, чем взрывная перфорация. Лазер, используемый для этой цели, должен иметь не только высокую выходную мощность; Более важными являются временные и пространственные характеристики луча, поэтому обычный лазер CO2 с поперечным потоком не может адаптироваться к требованиям лазерной резки.
Кроме того, импульсная перфорация также требует более надежной системы управления газовым трактом для достижения типа газа, переключения давления газа и управления временем перфорации. В случае импульсной перфорации, чтобы получить качественный надрез, следует обратить внимание на технологию перехода от импульсной перфорации заготовки в состоянии покоя к непрерывной резке заготовки. Теоретически обычно можно изменить условия резки участка ускорения: такие как фокусное расстояние, положение сопла, давление газа и т. д., но на самом деле маловероятно, что удастся изменить вышеуказанные условия, поскольку время слишком короткое. В промышленном производстве метод изменения средней мощности лазера более реалистичен, и существует три конкретных метода: (1) Изменение ширины импульса; (2) Изменение частоты импульса; (3) Изменение ширины и частоты импульса одновременно. Практические результаты показывают, что эффект (3) является наилучшим.